1、全球市場：行業集中度高，歐美日佔據絕對優勢
軸承是承載軸的零件，被稱為“機械的關節”。
軸承是承託轉軸或直線運動軸的機件部分，其主要功能是支撐旋轉軸或其它運動體，引導轉動運動或移動運動並承受由軸或軸上零件傳遞而來的載荷。
當其他機件在軸上彼此產生相對運動時，軸承可用來保持軸的中心位置及控制該運動。軸承對於提升國民經濟和減少能源消耗具有重要貢獻。
根據世界摩擦學會的統計資料，摩擦損失了全球一次效能源1/3以上，磨損造成的損失佔國民生產總值的1%左右。
軸承是影響機械摩擦耗損的重要零部件，是節約能源、提高生產效率的關鍵。
千億級市場規模，汽車為主要下游。
根據allied market research資料，軸承行業市場規模超千億美元，2019年全球軸承市場規模為1074.6億美元，預計2027年市場規模可以達到1435.3億美元，複合增速為6.1%。
根據 ktvn 資料，2019年全球滑動軸承市場規模為59.7億美元，預計2027年可達到73.2億美元，複合增速為4.2%，滑動軸承目前佔軸承總市場規模的比例還比較小。
根據grand view research統計資料，汽車、農業、電力、採礦與建築、軌交與航空航天等為軸承的主要下游應用，其中汽車應用佔比約為50%，軸承行業的景氣度與汽車行業的發展具有極高的關聯性。
亞洲為最大的軸承消費地區。
根據前瞻產業研究院資料，全球軸承主要消費地區為亞洲、歐洲和北美洲，其中亞洲消費佔比約為50%，是最主要的消費地區，歐洲和北美洲消費佔比分別為25%和20%。
從國家角度來看，美國、中國、英國、德國、泰國、印度、韓國、義大利、日本均為主要軸承消費國家，其中印度市場增長較快，未來有望引領整個市場增長。
行業集中度高，瑞典、德國、日本、美國佔據絕對優勢。
斯凱孚(SKF)、舍弗勒(Schaeffler)、恩斯克(NSK)、捷太格特(JTEKT)、恩梯恩(NTN)、鐵姆肯(TIMKEN)、日本美蓓亞(NMB)、不二越(NACHI)被稱為世界八大軸承企業，八大軸承企業在我國設有61家生產企業及區域總部、技術中心，因此也佔據了我國主要市場。
根據頭豹研究院資料，2020年全球八大軸承集團佔總市場規模比例為70.7%，中國企業佔20.3%，其他地區佔約9%，八大軸承集團基本壟斷了中高階軸承行業。
前8大軸承企業中，日本佔據5家，瑞典、德國和美國各1家，日本在軸承行業具有極強的競爭力，瑞典的斯凱孚(SKF)市佔率全球最高。
我國軸承企業佔全球20.3%的份額，並且集中度比較低，主要為中低端產品。
2、中國市場：行業集中度低，中高階市場任重道遠
我國是全球第三大軸承銷售與製造大國。
從2005年起，我國在銷售收入和產品產量上均位於全球第三，根據智研諮詢資料，2017年全球主要軸承市場為美國、歐盟、日本、中國、俄羅斯、日本，市場佔有率分別為23%、21%、19%、10%、6%和4%。
2019年我國規模以上企業近1300家，從業人數約35萬人，主營業務收入1770億元，軸承產量196億套，能夠生產小至內徑0.6毫米，大至外徑12.37米，9萬多個品種的各類軸承產品。2020年我國軸承產量高達198億套，產量持續提升。
根據中商產業研究院資料，2020年我國軸承行業收入規模為1930億元，預計2021年可達1971億元，行業將保持增長態勢。
根據中國軸承工業協會資料，我國軸行業發展目標為2025年實現主營業務收入2,150億元，產量達到226億套，長期來看行業仍然會保持增長。
“野蠻增長”階段已過，波動增長將成為主旋律。
根據中國軸承工業協會資料，我國軸承行業“十五”(2001～2005年)期間，全行業主營業務收入年均遞增16.72%，“十一五”(2006～2010年)期間，全行業主營業務年均遞增19.36%，全行業增速保持高位。
“十二五”(2011～2015年)期間行業增長開始放緩，年均增長率為4.46%，並且2012、2015年出現了負增長。
2017、2018、2019、2020年增速分別為10.2%、3.36%、-4.22%、9.04%，2020年完成軸承產量198億套，同比增長1.02%。
同時我國滾動軸承產量同比增速也在2019年開始由正轉負，一直持續到2020年底仍然未能恢復增長。
綜上所述，我國近年來均呈波動增長的狀態，早期的高速增長階段已成為過去式。
行業進入成熟期，行業競爭加劇。
國家統計局統計了2015年及以前軸承行業利潤總額資料，其中2007、2009、2010 和2015年資料統計僅統計了部分月度資料，將2007、2009、2010和2015年資料年化處理可以看到，我國軸承行業2015年以前的行業利潤總額基本保持持續增長的趨勢，2015年行業收入出現負增長，行業總利潤開始下滑，行業開始進入“優勢劣汰”階段。
從企業數量來看，2010年底我國規模以上軸承企業數量有2048家，隨後2011年大幅下滑至1351家，2019年規模以上企業約1300家，行業開始逐漸整合，競爭力不足的微小企業逐漸退出舞臺。
從毛利率來看，我國軸承工業毛利率水平一直處於呈現波動下滑的趨勢，2015年毛利率在13%左右。
我國軸承行業已經進入成熟期，行業產值與規模難以短期大幅提升，行業競爭加劇，具備競爭力的優秀企業更容易脫穎而出。
中高階市場被跨國龍頭壟斷，我國正在逐漸切入中大型軸承。
我國高階市場主要被8大跨國軸承集團佔據，8大集團擁有多年來的技術和市場優勢，在高階領域建立起了較高的壁壘。
我國主機廠生產的動車組所用的軸承品牌均來自歐洲、日本，我國的真空脫氣軸承鋼，無論質量穩定性還是疲勞壽命，都與國外高品質產品鋼存在一定差距。
本土企業主要在中低端市場發展，主要生產微、小型軸承產品，典型的企業包括人本集團、萬向錢潮、瓦房店軸承集團等。
我國生產的中大型以上軸承產品產量不足9%，但是中大型軸承產品價值較大，我國中大型軸承產值佔比高達56.63%。
從《全國軸承行業“十四五”發展規劃》來看，我國已經完成了“軸承用高標準軸承鋼材料”，“軌道交通裝備軸箱軸承”、“工業機器人軸承”專案，正在實施“大型精密高速數控機床軸承及陶瓷球”、“軌道交通用高精度軸承滾子”等工業強基工程，隨著我國航天軍工、機床、風電等重大裝備製造行業的發展，中大型軸承需求持續增長，國內企業也在不斷引進、研發相應產品。
國內市場集中度低，多數企業規模較小。
根據前瞻產業研究院資料，2019年top5大軸承企業分別為人本集團、萬向錢潮、瓦軸、天馬、洛軸。
人本和萬向錢潮入榜2020中國民營企業製造業500強，其2019年營業總收入規模分別為183億和106億，其中萬向錢潮主要業務是汽車底盤及懸架系統、汽車制動系統、汽車傳動系統，軸承業務。排名第三的瓦軸2019年營業收入為18.6億元。
我國軸承企業規模整體偏小，top10市場佔有率僅28.6%，與國際龍頭的差距較大。
德國的舍弗勒集團INA和FAG佔德國總產量的90%，日本5家軸承企業佔日本總產量的90%。
從行業整體角度，我國軸承企業約有10000家，但是多數規模較小，2020年規模以上企業僅1930家。
頭部企業地位不穩固，行業格局仍在變動。
根據前瞻產業研究院資料，我國前10大軸承企業近3年的排名均有所變動，比如天馬軸承2018和2019年均處於行業第四的位置，公司2019年總收入11.8億元，軸承業務收入6.8億元，而2020年總收入7.2億軸承業務收入僅1300萬，目前已經不再有軸承業務。
五洲新春2018年排名第9，2019年排名第6，2020年排名第7，排名逐漸上升。而瓦軸作為老牌國內軸承企業，2018年排國內第3，2020年已經下滑至第5。
國內頭部軸承企業因為市場和戰略調整，市場地位仍然在持續變化。
值得注意的是，國內部分軸承企業往往具有多個業務，甚至其成品軸收入並非為最大收入來源，以五洲新春為例，其2015年收入為9.4億，其中軸承套圈收入佔70%，成品軸收入佔24%。
與國際市場相比，國內軸承行業顯得比較分散，行業格局持續變動的過程中，未來行業集中度或將逐步提升。
國產化率高，但軸承進口形勢並沒有出現明顯好轉。
雖然國內軸承企業對國內主機的配套率達到80%，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承基本上都需要進口。
從2011年至今，我國進口軸承金額佔我國軸承市場規模比例呈現波動下滑的趨勢，但是2020年進口軸承佔比仍有14.5%。
2020年我國軸承進口額同比增長19.8%，出口額同比下滑9%，進出口差額為-4.68億美元，是2011年以來的最低值。
2020年進口比例較大的原因一方面是我國對高階軸承的需求比較高，另外一方面是由我國臺灣地區進口的滾珠絲桿等直線運動滾動支撐類軸承首次列入滾動軸承計算。
為剔除統計口徑的影響，我們選取2019年資料進行分析，我國2019年軸承進口比例為13.2%，2009年我國軸承的進口比例為14.1%，進口比例有所降低，但仍然並非十分明顯。
軸承出口額超過進口額，但產品附加值相對較低。
2019年，我國軸承出口數量為 58.87 億套，進口數量為 22.23 億套，是重要的軸承製造國家。
但是我國進口軸承的單價高於出口軸承，根據中國海關資料，我國2019年軸承出口金額為53.21億美元，進口軸承金額為36.45億美元，出口軸承單價約為0.9美元，進口軸承單價約為 1.6億美元，進口單價是出口單價的1.8倍，這表明我國出口軸承多為中低端產品，而具有高附加值的中高階產品仍然需要大量進口。
我國高精度高技術含量、高附加值、長壽命產品的比例比較低，同時研究開發能力弱，因此在部分領域還呈現空白狀態。
我國軸承行業已經具備比較完整的工業體系，行業具有實質性突破。
根據中國軸承工業協會資料，目前我國已經有一批實力較強的優勢企業，2019年軸承業務收入超過3億的企業有34家。
同時我國建成了國家級企業技術創新平臺13個，省級企業技術創新平臺30多個。獲國家科技進步獎 1 項，獲國家技術發明獎 1 項，中國機械工業科技獎 68 項，技術創新體系的建立取得了一定進步。
我國軸承產品水平也有一定提升，已經完成22種高階軸承的產業化，另外有14種高階軸承處於工程驗證階段。
我國低噪音微小型球軸承已達到國際先進水平，以“神舟”、“嫦娥”、“天宮”配套軸承為代表的航天軸承已完全立足國內，具有自主智慧財產權。
我國軸承行業已經形成了五大產業聚集區。
（招股書）經過數十年的發展，我國軸承產業根據各地區市場資源配置的不同，逐漸形成了各具特色的五大軸承產業聚集區，分別為老工業基地培育的瓦房店軸承產業集聚區（遼寧）、以產學研為紐帶的洛陽軸承產業集聚區（河南）、市場經濟催生的浙東軸承產業集聚區（浙江）、以“專精特新”為特色的蘇錫常軸承產業集聚區（長三角）和聊城軸承產業集聚區（山東）。
汽車、家用電器和電機行業為我國軸承主要下游應用，汽車、機床和機器人行業是行業增長核心驅動。
根據前瞻產業研究院資料，我國2020年軸承產品主要用於汽車、家用電器和電機，其中汽車軸承佔37.4%，家用電器軸承佔12.4%，電機軸承佔10.6%，三者合計佔60.4%。
值得注意的是全球市場來看，汽車軸承的應用佔比約50%，而我國汽車軸承佔比比較低，因此國內軸承的應用相對更加分散。
根據我國“十三五”期間部分主機行業對配套軸承的需求預測，我國2020年汽車行業軸承市場規模為350億元，電工軸承市場規模為128億元。
從需求增速上看，機床與機器人行業軸承需求在“十三五”期間增長超過10倍，引領其他行業。
從需求增量絕對值上看，汽車和機床行業的增量分別為100億和83.6億，是行業增長的主要貢獻者。
3、製造裝置與工藝落後，中高階軸承產品競爭力較弱
我國的中高階軸承產品競爭力差，特別在一些中大型裝置的應用上，與國際品牌差距很明顯。
在航空航天領域，美國在10年前就已經開始研發第2代航空發動機用軸承鋼，其代表性鋼種為耐500℃的高強耐蝕軸承鋼CSS-42L 和耐 350℃高氮不鏽軸承鋼 X30（Cronidur30），並且歐美目前正在研發推力比為 15-20 的第 2 代航空發動機軸 承；
在軌道交通領域，我國在鐵路過載列車中使用的車用軸承採用的是國產電渣重熔 G20CrNi2MoA 滲碳鋼，而國外已經將超高純軸承鋼（EP 鋼）的真空脫氣冶煉技術、夾雜物均勻化技術（IQ 鋼）、超長壽命鋼技術（TF 鋼）、細質化熱處理技術、表面超硬化處理技術和先進的密封潤滑技術等應用到軸承的生產和製造，大幅提升軸承額壽命與可靠性，且真空脫氣鋼的成本比電渣軸承鋼便宜 2000-3000 元/噸；
在風電領域，國外的增速器軸承和主軸軸承採用碳氮共滲，使零件表面得到較多穩定殘餘奧氏體體積分數（30%-35%）和大量細小碳化物、碳氮化物，提高了軸承在汙染潤滑工況下的使用壽命。
我國目前無法生產高階主軸軸承和增速器軸承，基本依靠進口。可以看到，我國在航空航天、軌道交通、風電等中大型裝置領域，與國外軸承存在著明顯的差距。
綜合而言，國產軸承產品與進口軸承產品的主要差距如下：
（1）國產軸承的精度較低。
我國軸承的尺寸偏差和旋轉精度與進口軸承差距不大，主要差距在於精度離散度上。
國外在精度的研究上更為深入，已經研究和應用“不可重複跳動”等旋轉精度指標，我國目前在這些領域還是空白。
（2）國產軸承的壽命與可靠性不足。
進口軸承的壽命是國產軸承的1.6倍以上，最高可達10倍。進口軸承的可靠性可達到 98%以上，國產軸承的可靠性為96%左右。
（3）振動、噪音與異音具有差距。
國內軸承振動極值水平與日本軸承相比，一般相差 10dB 以上。
（4）高速效能具有差距。
軸承高速效能通常用 DmN 值來衡量，軸承 DmN 值=軸承節圓直徑(mm)（即軸承內徑和外徑的平均值）×旋轉速度(rpm)。
進口品牌產品的 DmN 值可達到 4x106mm r/min，而國產軸承只能達到 2x106mm r/min。
軸承質量取決於生產工藝和對應生產裝置的效能。
軸承是一種技術含量較高的基礎工業零件，需要數學、物理等理論以及材料科學、熱處理技術、精密加工和測量技術、數控技術和有效的數值方法及功能強大的計算機技術等多學科技術支撐。
精度、效能和壽命被稱為軸承的三大特徵質量指標，其中軸承精度和效能都需要先進生產裝置才能實現。而軸承的壽命取決於材料，再向上追溯就是熱處理工藝、鍛造工藝。
我國軸承行業的生產製造裝置相對落後，研發體系還有較大最佳化空間。
軸承磨削加工對磨削、超精加工精度有較高要求。
具有高效能的新材料從磨削特性上來看基本都屬於難切削材料，隨之而來的是加工效率低下、砂輪銳度維持難的問題。為提高軸承的旋轉精度，應當提高機床主軸軸承的旋轉精度，這對電機軸承的振動、靜音性等要求越來越高。
我國軸承工業的工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率偏低，磨加工自動化水平低，老企業的生產主力仍然是傳統裝置，不能滿足中高階軸承的製造要求。
我國軸承行業企業的研發投入力度也較小，必須的檢測試驗儀器裝置缺口較大。
同時行業基礎研究和關鍵共性技術研究比較弱，產研體系不夠完善，國家級企業研發 和技術創新平臺也未能發揮出對行業的示範和引領作用。
熱處理工藝與裝置是重要短板。
軸承必須經過以淬火硬化為目的的熱處理工序後才能滿足效能要求。
整個軸承製造工序的總能耗中有25%被熱處理工序消耗。
軸承在熱處理過程中會發生變形，熱處理後的變形量決定了後續工序的磨削餘量。
因此，熱處理工序的高效化、小變形熱處理等技術對於降低能耗、提高軸承製造效率尤為重要。
先進的熱處理工藝和裝置對提升軸承壽命和可靠性極為重要，我國存在著不少熱處理技術難題尚未成功突破，比如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低等。
又如在感應淬火始終銜接處存在未經熱處理的軟帶區域，這降低了迴轉支承的使用壽命，解決這一缺陷的無軟帶技術中頻淬火工藝不僅對經驗要求很高，也需要先進的淬火機床裝置。
軸承鋼的製造工藝落後，產品質量不穩定。
我國軸承鋼技術較差，鋼材純淨度、非金屬夾雜物細小彌散、碳化物均勻性等方面存在差距，各特鋼廠的軸承鋼冶煉和軋製的技術和裝備良莠不齊，先進軸承鋼技術指標未能貫徹落實，軸承鋼時常出現嚴重缺陷，與國際先進水平差距極大。
由於軸承鋼質量較差，導致工序能力指數低，一致性差，產品加工離散度大，產品內在質量不穩定，從而影響軸承的精度、效能和壽命。
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作者：信達證券 羅政
報告原名：《20210801 週報：國內外軸承行業市場格局》
