本系列彙總結合中國移動機器人2021年度在不同行業已經落地的專案，並在某個行業具有代表性的案例，羅列50例供各位參考。
在移動機器人的不斷髮展，對製造業的不懈滲入之下，如今的3C電子行業已經成為了繼汽車行業之後的又一大移動機器人應用市場。該篇整理出3C行業標杆案例（本文把LED歸為3C行業），以饗讀者。
文丨518智慧裝備線上 郝瑞
3C行業·2021
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機器換人不是一個口號，而關係企業的生死存亡。3C行業作為典型的勞動密集型企業，人工成本的大幅上升與勞動力人口的快速下降對企業的生存產生嚴重威脅。大量人工需求與招工難的矛盾，成為AGV/AMR企業入局的理由，也成就了部分移動機器人企業。隨著科技的進步和技術迭代，衍生出更加柔性自主的移動機器人（AMR），其中以複合型機器人為最。
作為媒體人，我們一直關注行業的發展，時值年末，【518智慧裝備線上】彙總3C行業中移動機器人優秀案例和爆款產品，希望把這些技術影響商業創新的案例分享給大家。
1、使用方：廣東洲明節能科技有限公司
提供方：極智嘉(Geek+)&磅旗科技
專案難點：LED顯示屏智造基地縱跨10個樓層，專案佔地約10萬平米，覆蓋近30種不同LED生產作業。為適配不同場景需求，磅旗透過整合機器人與輸送線、提升機等多型別裝置，為客戶提供綜合解決方案，極智嘉則為方案提供強有力的產品支撐。
在智造基地內，超100臺極智嘉四大品類機器人軍團入駐：貨到人揀選機器人P800進行原材料儲存和庫內揀選，貨箱到人機器人RS5用於料箱庫儲存及庫內揀選，搬運機器人MP1000R負責入庫、搬運出庫物料至線邊及空載具回收，四向車則進行成品倉庫儲存。極智嘉還為廣東洲明定製了倉儲管理系統WMS和機器人管理系統RMS，在業內首次實現了跨樓層、多型別機器人與外部裝置的混合排程。機器人與輸送線、提升機之間無縫協作，大跨度地打通所有業務流程，實現數字化串聯與一體化運作，鑄就了LED業內首個多品類機器人組合解決方案創新應用。
2、使用方：深南電路、深聯電路、深科技、京東方、封測龍頭企業、松下機電、ASM
提供方：海康機器人
海康機器人研發設計多種AMR車型，搭配 iWMS/RCS/WCS 系統，對接提升機、自動門等裝置，目前已覆蓋3C製造業典型的整廠物流應用，包含材料入庫（採購、調撥、生產退料）、材料出庫（生產、調撥、轉移）、生產搬運（材料配送上線、工序間轉運、成品下線）、成品入庫等，實現全廠物料搬運的無人化、自動化、智慧化。
3、使用方：施耐德電氣核心工廠-無錫普洛菲斯
提供方：仙工智慧
應用端是無錫普洛菲斯電子有限公司，是世界500強企業法國施耐德電氣旗下核心工廠之一。
專案難點：由於生產車間面積龐大、生產零部件分佈零散，各產線的協作以人力+磁條車的形式進行搬運。兩邊倒工作制再加上難搬運的物料，讓企業面臨人工成本高、搬運效率低的課題。
仙工智慧根據施耐德工廠存在各種問題給出一站式智慧物流解決方案，以龐大的產品矩陣分多週期完成整廠的全面升級。目前 1 期方案已投產執行，2 期方案正在實施中，多期後續方案正在有序規劃。
4、使用方：某全球知名EMS代工企業
提供方：優艾智合
專案背景：某全球知名EMS代工企業中，其電子板組裝廠車間面積為15000m²，有20條SMT自動化產線和WIP快取線。滿料框重50kg，在上板機、下板機、快取線之間反覆流轉，工人每天需多次重複料框上下板機、快取管理任務，車間面臨人工搬運方法效率有限、勞動強度較大、人員管理難等難題，車間對實現產線物流自動化升級有緊迫需求。
解決方案：工廠內部署多臺優艾智合輥筒移載機器人，搭配YOUI Fleet和YOUI TMS系統，解決SMT產線物料自動化對接問題，實現生產效率提升、工人勞動強度降低的目標。
功能實現：90%人力節省、236%產能提升、100%產品資訊回溯、柔性生產靈活調整
5、使用方：世界知名的辦公用品裝置製造商
提供方：迦智科技
使用者是世界知名的辦公用品裝置製造商，在日本的集團總部有著超越百年的歷史，業務遍佈世界各地，年營業額6318億日元。
然而，與大多數製造商一樣，它面臨著自動化與數字化生產的困境：如何利用靈活的生產能力保持市場競爭力？
挑戰：使用者在其全球最大的生產工廠之一，使用人工推送料車，從線邊倉庫往返運送到各條裝配線。使用者希望藉助自動化與數字化最佳化生產能力，同時保證員工能完成更多增值任務。
方法：使用者部署了多臺迦智EMMA移動機器人，無需人工干預。EMMA機器人可以準確接收並執行，員工透過呼叫盒下達的滿載物料送料和空載料車收回等任務，並將資訊反饋至MES系統。整個過程機器人識別料車時，容許±15cm的料車放置偏差。同時結合鐳射SLAM與視覺、IMU融合的自主移動技術，實現自主安全停障與繞障。
成果：使用者提高了線邊倉利用效率與生產力，投資回報週期不足兩年。目前使用者已在原來基礎上，追加部署了更多數量的EMMA機器人。
6、使用方：臺灣地區某知名電子產品生產廠
提供方：斯坦德
專案難點：在SMT車間內，16條SMT產線均採用人工送料，存在著搬運頻次高、勞動強度高的雙重痛點。同時，客戶要求其AMR對接精度±5mm以內，需達到99.5%以上的成功率，對系統和裝置可靠穩定性要求高。
解決方案：斯坦德機器人採用了Oasis-SMT-A2型號的AMR和倉庫自動接駁臺，結合Matrix部署軟體HE FMS多機排程系統，給SMT產線自動接收magazine料框，實現倉庫和SMT產線的線頭線尾的全自動對接。
該專案在試執行30天內共執行12000次任務過程，僅出現16次異常，成功率達99.87%，並有效解決了原線頭線尾堆放較多的料框佔用空間的問題，實現了工廠物流的實時監控，為未來整個工廠的自動化和資訊化打下較好基礎。
7、使用方：某儀表企業
提供方：勱微機器人
專案痛點：依賴人工作業，貨物取放慢、取放貨易出錯；輸送線對接精度要求高，人工作業勞動強度大；重複性人工作業，成本高
匯入勱微機器人無人叉車後，可以24小時不間斷作業，一臺車替換3人，無人叉車精準對接、自動避障，貨損率極大降低
8、使用方：某3C製造企業
提供方：華睿科技
在某3C製造企業備料倉專案中，華睿科技透過採用200臺潛伏舉升型AMR，實現PCBA半成品自動搬送出入庫，同時實現資訊互聯互通。AMR實現前端工廠分揀物料自動合單提升作業效率，降低作業難度，同時以工單拉動，減少buffer量，透過設計自動化儲存，增加倉庫暢通性，實現出庫即上線，降低快取面積，提高出庫效率。
9、使用方：某3C製造企業
提供方：邁睿機器人
專案痛點
1、生產的產品種類多，需相容不同種類產品的生產搬運需求；
2、生產節拍快，工序間物料搬運頻率快；
3、需要對接工序點位多，對搬運的準確性和及時性要求高；
4、傳統搬運難以維持執行高效率、高準確率、高頻率的搬運工作任務。
專案方案
引入邁睿智慧搬運解決方案，投入使用邁睿L3系列潛伏式鐳射+二維碼混合導航方式的智慧搬運機器人，透過自主研發的RCS多機器人智慧排程系統進行統一任務排程，透過機器人代人，高效、準確、智慧、穩定的執行原材料配送和工序間物料搬運任務。
專案成果：提升效率、降低成本、高效管理、實現機器人代人，節省人力成本投入的同時減少了因物料配送出錯或配送不及時導致的生產浪費。
10、使用方：TCL工廠
提供方：靈動科技
客戶痛點：
生產靈活性低：工廠存料位繁多，同時需要定期轉換生產線，TCL需要新科技來提升運營靈活度。
勞動密集：降成本保安全，TCL需要降低在物料處理流程中的人工量。
網路問題：提升生產力，減少計劃外的停工時間，TCL的WiFi網路需要升級。
解決方案：靈動科技Max 300頂升AMR透過對接、頂升原材料手推車，線上邊倉完成原材料揀選。隨後，AMR穿越生產車間到達多個點位，操作員在料車周圍完成所需物料揀選。當物料揀選完成時，AMR自動返回到線邊倉，解除安裝手推車繼續完成補貨。有效提升產線管理效益，增強產線的柔性製造、敏捷製造能力，360°避障大幅提升廠區安全性，100%全面替代搬運工人，99.9%無故障透過率，節省排程管理員20%，物料週轉天數壓縮 30%，實現一鍵式工廠物料/成品轉運，降本增效。
