從食品到能源、到化工材料、再到建築材料，總之，目前世界各地的原材料都處在供不應求的格局之下，伴隨著短缺，原材料價格正在不斷飆升。那麼，導致原材料供應緊缺、價格大漲背後的根本原因是什麼？
有人說短缺是因為疫情的大流行，就像冰山導致了泰坦尼克號沉沒，雷曼兄弟導致了2008年的金融危機，或者稻草壓倒駱駝一樣，疫情的流行確實引起了短缺，因為如果沒有發生疫情，短缺就不會發生。但正如泰坦尼克號沉沒的根本原因是設計缺陷，全球經濟的脆弱最終會導致經融危機，某些東西最終會壓垮超載的駱駝一樣，疫情造成了原材料短缺，但這並不是根本原因。
使得原材料短缺、價格飆漲成為可能的是全球供應鏈的運作方式，下面就讓我們一起從一些具體事例中來了解一下全球供應鏈的結構性弱點。#全球原材料大漲背後根本原因#
近期，全球多家食品巨頭紛紛宣佈漲價，這其中包括雀巢、聯合利華、可口可樂、百事可樂等大家耳熟能詳的公司，從漲價公告中可以看出，原材料上漲是最終食品漲價的直接原因。
然而，在世界上大部分地區，儘管今年全球各地極端天氣頻發，但一切都還算正常，比如製造食品的原材料—糧食，並沒有因此而減產。根據聯合國糧農組織最新公佈的9月份糧食生產簡報，2021年全球糧食總產量並沒有減產，相反，創下了歷史記錄。但不知何故，在許多地方的超市，人們都無法買到它們所需的食品。#多家食品巨頭漲價#
問題與生產地發生的事情無關，而是與這裡發生的事情有關。由於疫情反覆，目前全球原材料的運轉基本都是透過海運來實現的，但在海運航線上，總有幾十艘貨船拋錨等待，有時持續時間會長達數週，直到目的地港口為它們開啟一個可以進入的位置，這是極其不正常的，在疫情發生之前，雖然一兩艘貨船可能要等一兩天，但從來沒有幾十艘貨船要等幾十天。比如從我國到洛杉磯的運輸時間通常需要大約兩週的時間，但額外的十幾天等待，意味著運輸時間幾乎翻了一番。
而隨著疫情的逐漸好轉，全球越來越多的人重返崗位，消費支出在不斷增加，尤其是網上購物呈現出爆炸式的增長，由於外出旅行、飯店就餐、娛樂消費的機會受到限制，實體產品是人們花費可支配收入較為集中的方式，這就導致需要運輸的貨物比任何時候都多，而產品進出的港口往往十分有限，
比如，在美國，50%的進口貨物是透過洛杉磯港和長灘港這兩個港口進入的。而目前，這兩個港口進出的船隻數量增加了31%，集裝箱的運輸量增加了49%，不只是港口的吞吐能力跟不上，與此同時，由於疫情要求的檢疫程式，大量碼頭工人因生病、檢疫等，不得不停止工作，但混亂並沒有就此而結束。
一年前，一個6米長的集裝箱價格大約是11500元，而現在翻了整整一番，航運集裝箱的區域性短缺正在產生全球性後果。比如，在2020年，就在世界大部分地區進入封鎖狀態時，我國的製造業卻正在崛起，全世界都從我國購買了口罩、個人防護裝置和普通商品，一旦這些集裝箱抵達其它國家的港口，就會被卸下。但是，由於這些目的地國家的封鎖，真正需要運出的東西並不多，比如抵達美國的每100個集裝箱中，只有40個被運出，這就意味著大多數集裝箱停留在了並不需要它們的地方。
不僅如此，歐洲地區卡車司機短缺意味著實際上很難將空集裝箱從最終目的地運回港口再運出去。所以，集裝箱短缺加劇了運力短缺、港口運力短缺加劇了集裝箱短缺，集裝箱短缺本身加劇了卡車司機短缺，所有這些都造成了原材料的短缺。
短缺導致短缺，這是一個惡性迴圈，隨著全球經濟的復甦，這種迴圈只會惡化。在世界範圍內，由於原材料稀缺性氾濫，從玩具、衣服、智慧手機、汽車、食品，幾乎所有產品的價格都在飛漲，似乎全球陷入了一個萬物皆可漲的時代。
而這一切的根源是全球供應鏈出了問題。在2020年春季，隨著疫情席捲全球，許多製造商都減少甚至取消了原材料訂單，因為他們預計未來需求會大大減少。他們是對的，需求確實會像任何經濟衰退期間一樣下降，但它的恢復速度比任何人想象的都要快。無論如何，原本的計劃是，一旦復甦開始，他們將逐步增加訂單和製造。問題是，現在的訂單排起了長隊，而且還很長很長。
說起全球供應鏈，不得不提到一個汽車製造商，豐田公司，八十年前，日本從第二次世界大戰中崛起，豐田公司遇到了問題。世界正在走向進一步的全球化，特別是日本開始與美國發展貿易關係，不過當時的美國汽車製造商與日本同行相比具有巨大的成本優勢，尤其是在戰後經濟繁榮時期，對汽車需求是如此之高，以至於美國製造商擁有令人難以置信的規模生產經濟，他們透過批次製造，在給定的時間，一條給定的裝配線將專門生產一種汽車車型，然後，切換到另一種型別的車型，依次類推。製造商可以使用大規模生產線以極快的速度工作。
但豐田與此不同，他們不但小而且很慢，再加上日本國內的汽車市場有限，對車型的需求也相當多，這意味著它們沒有足夠的規模來使批次生產運作良好。無法實現批次生產，就意味著與競爭對手的美國相比，它們的價格必須更高。
為了提高競爭力，他們創造了豐田生產系統，它有兩個核心原則，首先是自主，而不是自動化，在美國，完全自動化需要機器製造汽車，還要診斷任何可能出現的問題，並要很好解決這些問題，但讓機器解決問題非常複雜且成本高昂，因此，在豐田的自主生產系統中，只用機器替代比人做的更好的地方，如車輛組裝，而在問題診斷和解決上，則留給了人類。自動化過去和現在仍然是豐田生產系統的關鍵組成部分，但它並不是從根本上改變製造業的核心原則。
它的第二個核心原則是準時製造原則，其本質是在製造過程中，每一步的結束都應該是下一步的開始。比如一個零部件生產結束，就會進入下一步的組裝階段，在豐田生產系統看來，庫存過剩是浪費，因為持有庫存要花錢而不賺錢，消除過剩庫存就是消除浪費，消除浪費就是提高生產效率。
這個系統奏效了，1950年代豐田瀕臨破產，而今天，該公司是世界上最大的汽車製造商之一，豐田生產系統的原理也成為製造業的經典案例。事實上，準時製造在今天變得更加不可或缺，如果製造過程有六個步驟，如果每個步驟都有兩個月的庫存，那麼生產新產品需要一年時間，當今製造行業的產品生命週期很短，是不會接受這一點的。
準時製造是一個如此簡單的原則，這讓全球所有的製造企業都趨之若鶩，消除庫存確實會帶來巨大的效率提升，但他們忽略了日本較小的實體規模導致國內供應鏈時間較短，不太容易出現問題；他們忽略了公司的生產平衡，只是找出平均每日需求後採購並進行生產；他們忽略了消除多餘庫存與消除所有庫存不同，他們只是建立了一個效率較低且彈性較差的系統。
如何有效實施豐田生產系統，充斥著商業教科書，但許多人只是學到了皮毛，因為，豐田生產系統並不是完美的。2011年，日本發生了9級地震，不僅對生命和財產造成了巨大的破壞，也導致豐田認識到了自己系統的缺陷。
隨著日本的復甦，一些供應鏈也迅速恢復，例如確保用於門板生產的塑膠樹脂並不困難，全球有很多製造商在生產易於替代的產品。但對半導體來說則完全不同，由於製造晶片的設施極其昂貴，需要數年時間才能建成，而日本在2011年地震之後，又花了好幾個月的時間才將它們修復到執行狀態，這揭示了一個以前從未被認真考慮過的事實，並非所有供應鏈都是平等的，塑膠樹脂可以輕鬆應對供應鏈中斷，但半導體不能。
因此，豐田做出了改變，消除過剩庫存而不是全面消除庫存，供應鏈中斷是不可避免的，就像泰坦尼克號有缺陷的設計最終會遇到冰山，或2008年的結構性經濟脆弱性最終與市場恐慌相撞一樣，這是不可避免的，因此，半導體庫存過剩並非不可避免，而因為一些原因出現中斷是必然性的，因此，半導體庫存過剩最終也成為必要。認識到這一點後，豐田開始積累2~6個月的晶片庫存，這就是為什麼目前在全球晶片短缺的條件下，該公司是唯一一家不受半導體短缺影響的主要汽車製造商。豐田遵循自己的原則並適時修正缺陷，但令人驚訝的是，全球整個製造業並沒有改進該系統的缺陷。
經濟中的短缺極其複雜，對短缺的任何解釋都過於簡單化，中斷是不可避免的，因此它不能成為原因，你不能把房子的下沉歸咎於你把它建在了海里。以犧牲長期利益為代價，無情追求短期利益的準時製造是根本原因。
構建有彈性的供應鏈需要從長遠出發，但大多數公司還沒有意識到這一點，隨著世界經濟從疫情大流行中逐漸復甦，許多人將放棄它們遵循的所謂的準時製造，因為，豐田已經證明，在嚴格遵守準時製造的同時，如果能知道什麼是真正的過剩，這個系統就可以即高效又富有彈性。
